I cosmetici e i prodotti per il trucco di oggi vengono costantemente innovati, con formule al passo con le ultime tendenze. Anche i materiali, l'aspetto e le categorie di imballaggio sono diversi e accattivanti-, tutti progettati per attirare il desiderio di acquisto dei consumatori. Gli aggiornamenti e le iterazioni delle formule e dei materiali di imballaggio hanno anche presentato nuove sfide alla verifica del prodotto.
Tuttavia, i principi fondamentali rimangono gli stessi. Finché si padroneggia un metodo di verifica universale, scientifico e sistematico, è possibile risalire alla fonte del prodotto e valutarlo efficacemente.
UNA Definizioni di convalida del prodotto
1. Test di stabilità della formula: si riferisce in genere alla verifica preliminare di una nuova formula dopo il suo sviluppo, controllando eventuali cambiamenti fisici o chimici nel contenuto della formula e assicurandone il normale utilizzo funzionale entro la sua durata di conservazione.
2. Test di compatibilità dei materiali di imballaggio: simula condizioni e ambienti comuni dalla produzione alla vendita e all'uso da parte dei consumatori, testando i cambiamenti che si verificano quando i materiali di imballaggio (solitamente materiali di imballaggio interni) interagiscono con il contenuto.
3. Test di stabilità del materiale di imballaggio: comporta la revisione strutturale dell'imballaggio del prodotto, l'ispezione e la verifica della sua stabilità (compresi aspetto e funzionalità).
4. Verifica della conformità del prodotto: implica testare, verificare e rivedere se il contenuto e l'imballaggio del prodotto sono conformi alle normative e agli standard del paese di origine, del paese importatore e dei clienti.
DUE metodi di convalida del prodotto
"Chi non pianifica a lungo termine non può pianificare a breve termine; chi non pianifica il tutto non può pianificare una parte." Questo detto riassume in modo appropriato la validazione del prodotto. La prima parte sottolinea la periodicità e la sicurezza della verifica. La sicurezza e la stabilità del prodotto devono essere garantite non solo durante il ciclo produttivo ma anche durante il trasporto, la vendita e la conservabilità del prodotto dopo l'acquisto. La seconda parte evidenzia la natura olistica e sistematica della verifica. La verifica non dovrebbe concentrarsi solo se l'aspetto del prodotto è danneggiato o se la sua applicazione soddisfa i requisiti del cliente, ma anche se il prodotto subisce cambiamenti fisici, chimici e biologici in diverse regioni, stagioni e temperature ambientali. Pertanto, sono necessarie un’analisi sistematica di vari fattori e test e verifiche approfonditi.
I metodi di verifica comuni includono principalmente i seguenti tre:
1. Verifica della stabilità:
Questa è la verifica più importante per lo sviluppo del prodotto, vale a dire il test combinato della stabilità della formulazione e della compatibilità dei materiali di imballaggio. Per le categorie di prodotti tipiche, è possibile utilizzare il seguente metodo sperimentale: prendere il contenuto corrispondente e incollarlo per formare 12 campioni completi, 3 campioni per gruppo, ed etichettarli in 4 gruppi. Ciascun gruppo di 3 campioni deve essere posizionato in posizione verticale, distesa o capovolta in quattro condizioni: temperatura ambiente, alta temperatura (di solito una camera a temperatura e umidità costanti di 45/50/60 gradi), bassa temperatura (di solito una camera a temperatura e umidità costanti di -15/-20 gradi) e una camera a temperatura ciclica (intervallo di temperatura del test: da -5 gradi a 25 gradi a 37 gradi a 50 gradi, con ciascun test di temperatura della durata di 6 ore, ovvero un ciclo al giorno).
Osservare queste condizioni continuamente per un periodo completo di 28 giorni.
I principali elementi di osservazione per la verifica della stabilità sono: a. Se i contenuti presentano cambiamenti quali atomizzazione, cristallizzazione, separazione, precipitazione, infiltrazioni di olio, screpolature, delaminazione, rammollimento, scolorimento, odore, spalmabilità e uniformità;
B. Compatibilità dell'imballaggio: se si verificano anomalie quando il materiale di imballaggio e il contenuto vengono uniti, come crepe, macchie, traboccamenti, raschiatura del tappo interno o distacco del lucidalabbra/della testina dello spazzolino;
C. Variazione di peso: se il prodotto mostra una perdita di peso superiore allo standard (lo standard generale è un rapporto di perdita di peso di<2.0% after a 28-day observation period) or abnormal weight gain after the experiment;
D. Altri elementi di osservazione speciali.
Note:
①. Ciascun gruppo di 3 campioni può essere utilizzato per l'osservazione comparativa in tre direzioni e per l'analisi statistica della perdita/aumento di peso medio di ciascun gruppo di esperimenti. A causa della casualità di un singolo campione, sono necessari 3 o più campioni per l'osservazione di controllo. Pertanto, considerando il costo complessivo dell'analisi e il numero minimo di campioni di osservazione, il numero standard di campioni è definito pari a 12;
②. Sono impostate quattro condizioni di temperatura per verificare i possibili cambiamenti del prodotto in ambienti ad alta e bassa temperatura. Poiché le merci vengono esportate in diverse regioni del mondo, con conseguenti cicli di spedizione lunghi, è necessario simulare fattori quali i cambiamenti stagionali, la temperatura del contenitore durante il trasporto e la temperatura e l'umidità nei magazzini dei clienti.
③. I periodi di osservazione possono essere suddivisi in: 1 giorno, 3 giorni, 7 giorni, 14 giorni, 21 giorni e 28 giorni.
2. Verifica della stabilità del materiale di imballaggio:
Prima dell'inizio della produzione di massa, la struttura, la funzionalità e la sicurezza di ciascun materiale di imballaggio vengono verificate e valutate secondo lo Standard Inspection Product (SIP) per diversi materiali di imballaggio. Solo dopo aver superato la verifica i risultati vengono trasmessi e comunicati al reparto produttivo.
Gli elementi comuni di verifica strutturale includono: test di adattamento alle interferenze di strutture accoppiate, strutture di bloccaggio/adesive, strutture di apertura/chiusura/fibbia/magnetiche, valutazione dell'altezza dei componenti/gioco di montaggio, polvere di accoppiamento delle filettature, disallineamento/spazio tra le coperture superiore e inferiore, ecc.
Gli elementi comuni di verifica funzionale includono: tenuta all'aria, adesione mediante stampa a caldo/stampa, test distruttivo, test di adesione trasversale-, test di adesione dell'etichetta, test di forza di estrazione-/estrazione-, test di caduta, test di resistenza ad alcol/olio, forza di fermezza/separazione, scorrevolezza di estrazione-ecc.
Gli elementi comuni di verifica della sicurezza includono: se il prodotto risulta graffiante/pungente/affilato alla mano durante il normale utilizzo (il rischio di puntura della pelle è un difetto fatale), se il materiale di imballaggio rappresenta un rischio di soffocamento per neonati e bambini piccoli, se si verificano danni o spigoli vivi dopo una caduta e se il prodotto presenta odore o muffa.
3. Verifica di conformità:
Questa si divide principalmente in due categorie: verifica di conformità dei contenuti e dei materiali di imballaggio. I test possono essere condotti internamente utilizzando strumenti e apparecchiature oppure inviati a organizzazioni di test di terze-parti (SGS, ITS, CTI, UL, BV, Eurofins, ecc.) per i test e l'emissione di report.
La verifica della conformità dei contenuti comprende principalmente: test microbici, test sui metalli pesanti, test sui contenuti di conservanti, test sui componenti vietati/limitati, test sull'amianto, sulla formaldeide, sul diossano, ecc.
La verifica della conformità dei materiali di imballaggio comprende principalmente: test sui metalli pesanti (i materiali di imballaggio spesso comportano il rilascio di piombo, cadmio e nichel), SVHC (sostanze estremamente problematiche) dell'UE, ftalati, oli minerali vietati (MOSH/MOAH), ritardanti di fiamma, valutazione del rischio di tossicità, sicurezza dei materiali di imballaggio (nitidezza), resistenza (resistenza alle cadute, resistenza agli urti), ecc.
TRE casi di studio sulla compatibilità e stabilità dei materiali di imballaggio
In caso di problemi, consultare qualcuno esperto il prima possibile. Molte persone sentono di poter capire e risolvere solo i propri problemi. In realtà, qualunque sia il problema che incontri, è probabile che altri lo abbiano già riscontrato, risolto e abbiano persino risposte standard. Devi solo chiedere a qualcuno.
Caso 1: problemi di compatibilità dei materiali di imballaggio con rigonfiamento del cappuccio in silicone (espansione dopo l'assorbimento di olio), perdite di olio e scarsa riduzione dell'evaporazione;
1. Descrizione del problema: i clienti si sono lamentati del fatto che i prodotti non aperti e verticali che si erano ristretti presentavano perdite di olio e scarsa evaporazione. Alcuni prodotti avevano solo la metà della quantità di pasta rimasta dopo l'evaporazione, con conseguente aspetto scadente e conseguente rimozione dagli scaffali e resi. Vedi l'illustrazione qui sotto:
2. Analisi delle cause: dopo aver ricevuto il reclamo del cliente, il sospetto iniziale era un problema di tenuta ermetica del contenitore, che portava a perdite di liquido. I test con campioni conservati non hanno rivelato perdite dopo l'aspirazione del prodotto. Anche ulteriori test, tra cui il capovolgimento e la posa del prodotto in piano per 48 ore, non hanno mostrato perdite, indicando un collo di bottiglia nell'analisi.
Pochi giorni dopo, si è scoperto casualmente che i prodotti posizionati verticalmente su un tavolo a temperatura ambiente presentavano la stessa perdita di olio dal tappo superiore in silicone nero lamentata dal cliente. Consultando professionisti della chimica, la causa è stata analizzata come segue: l'olio essenziale migrava lungo il contagocce fino al tappo superiore in silicone e il silicone, con la sua forte capacità di adsorbimento, assorbiva le molecole di olio. La materia prima siliconica utilizzata in questo prodotto ha prestazioni scadenti, con conseguente rigonfiamento, infiltrazioni di olio e successiva evaporazione e perdita di peso.
3. Soluzioni:
A. Comunica con il fornitore per selezionare una materia prima siliconica con prestazioni più elevate-o per aggiungere additivi per migliorare la resistenza all'olio della punta in silicone. La produzione di massa dovrebbe procedere solo dopo che i test di verifica abbiano confermato l'assenza di infiltrazioni d'olio.
B. Cambiare il fornitore in un fornitore professionale specializzato in flaconi contagocce per oli essenziali. Sostituire la punta in silicone con gomma nitrilica. Mentre i test di stabilità non mostrano infiltrazioni d'olio dopo la sostituzione del materiale, la gomma nitrilica è più ruvida, meno elastica e liscia del silicone. È necessario discutere con il cliente se può accettare questa sostituzione.
Caso due: compatibilità dei materiali di imballaggio Creme e unguenti che entrano in contatto diretto con la plastica possono causare la rottura e la corrosione delle parti in plastica.
1. Nota sul caso: non esistono formule o materiali di imballaggio sicuri al 100%, solo prodotti con adeguata compatibilità. Nel packaging cosmetico, i contenitori in plastica sono senza dubbio i più utilizzati. I materiali plastici sono numerosi e complessi, con materiali comunemente usati tra cui PS, AS, ABS, PET, PETG, PP, PE, POM e PMMA (acrilico). Ogni materiale varia ulteriormente a seconda del produttore e della qualità. Pertanto, è necessario esplorare e riassumere i materiali più adatti per la produzione e la polimerizzazione per le diverse formulazioni e generare linee guida standardizzate.
2. Descrizione del problema: Durante i test di stabilità, sono state rilevate crepe sui giunti filettati (dove lo spessore della parete è relativamente sottile) di alcuni prodotti in plastica, insieme a crepe nel corpo della bottiglia e corrosione della parete interna, come mostrato nelle seguenti illustrazioni:
3. Analisi delle cause: la verifica sperimentale ha dimostrato che gli oli comunemente usati nelle formulazioni di creme, come ottil palmitato, trigliceridi, dietil carbonato e lacca per capelli, possono causare gravi fessurazioni del materiale PS; l'ottil palmitato, l'olio di dispersione e il diottil carbonato possono causare una grave corrosione del materiale PS; il carbonato di propilene può causare corrosione e fessurazione del materiale PMMA; inoltre alcuni gradi di materiale AS possono rompersi a causa degli effetti degli oli. Un'altra materia prima comunemente utilizzata, l'olio bianco, pur non reagendo facilmente con le parti in plastica, non soddisfa le normative europee e americane. Le formule per gli ordini di esportazione verso l'Europa e l'America in genere non possono utilizzare questa materia prima.
4. Soluzioni:
R. È esplicitamente vietato il contatto diretto dei materiali PS e PMMA con contenuti simili a unguenti-. Anche alcuni materiali AS sono vietati, a seconda dei risultati dei test di stabilità. Attualmente, per contenitori di plastica relativamente sicuri che possono entrare in contatto con unguenti, si consiglia di utilizzare materiale AS (Chi Mei Plastics Factory) con grado PN127-L150, combinato con materiali PET e PETG.
B. Se la formula contiene gli oli di cui sopra, è necessario stabilire un limite massimo per la loro aggiunta e utilizzare in combinazione un olio di acido malico meno reattivo (potenzialmente più costoso) per ridurre la reazione chimica tra la formula e il contenitore.
Caso 3: Gli adesivi per la compatibilità dei materiali di imballaggio causano cambiamenti nel contenuto, come scolorimento, scolorimento, "macchie" e "acne".
1. Nota sul caso: Nell'intero settore dei prodotti cosmetici, l'adesivo utilizzato per legare gli ingredienti è un aspetto facilmente trascurato. Trovare un adesivo stabile e qualificato è fondamentale per la sicurezza del prodotto.
2. Descrizione del problema: dopo aver applicato l'adesivo sugli ombretti e sui fard in polvere, si verificano cambiamenti anomali nelle particelle di polvere, come mostrato nell'immagine seguente.
3. Analisi delle cause: per considerazioni sui costi, la maggior parte dei prodotti utilizza colla bianca a base di acqua-(con un prezzo compreso tra 10 e 20 yuan/kg) per l'incollaggio. La colla bianca ha un elevato contenuto di acqua e l'evaporazione di quest'acqua può influenzare i prodotti in polvere. Anche le sostanze chimiche presenti nella colla possono reagire con gli ingredienti. Ad esempio, l'utilizzo di pigmenti organici può facilmente causare scolorimento, acne e imperfezioni (si noti che per i prodotti contenenti pigmenti organici, anche l'umidità dell'aria può causare reazioni, richiedendo il controllo della temperatura e dell'umidità nell'ambiente di produzione e stoccaggio). Nei casi più gravi, può anche causare muffe e crescita batterica.
4. Soluzioni:
R. Per le formule contenenti pigmenti organici, la proporzione di pigmenti organici nella formula deve essere controllata al minimo (per evitare un'eccessiva differenza di colore dopo lo sbiadimento) e devono essere utilizzati adesivi a base di olio non volatile-come colla QQ o colla gelatinosa. Consultare un fornitore di adesivi professionale per consigli specifici.
B. I "brufoli" residui di polvere compaiono spesso durante la stagione delle piogge, da maggio a luglio. Durante questo periodo, particolare attenzione dovrebbe essere prestata alla protezione delle materie prime e dei prodotti semi-lavorati (prodotti non imballati). La temperatura e l'umidità durante lo stoccaggio devono essere controllate secondo gli standard di controllo interno dell'azienda. Se l'umidità è troppo elevata, è necessario utilizzare un deumidificatore.
Caso
Stabilità del materiale di imballaggio L'adesivo utilizzato per unire i materiali di imballaggio presenta malfunzionamenti, che portano a delaminazione, distacco del prodotto e altre anomalie nei materiali di imballaggio di carta (comunemente quaderni e scatole colorate).
1. Nota sul caso: una convalida inadeguata degli adesivi dei materiali di imballaggio può facilmente causare difetti catastrofici nei lotti. I prodotti staccati diventano inutilizzabili, portando potenzialmente a enormi richieste di risarcimento.
2. Analisi delle cause: l'analisi effettuata dopo il danneggiamento del prodotto ha rivelato che la causa principale era l'infragilimento adesivo. Dopo-un'indagine in loco presso il fornitore del materiale di imballaggio, si è scoperto che la causa era che la colla nel secchio diventava viscosa a causa dell'evaporazione dell'acqua dopo il riscaldamento continuo. Ciò lo rendeva soggetto a formazione di fili durante l'incollaggio manuale dei materiali di imballaggio, richiedendo uno sforzo manuale significativo per rimuovere i fili di colla. Per ridurre i difetti,-il personale in loco ha aggiunto quantità eccessive di toluene e acqua al secchio della colla per diluire la colla. Anche se l'adesività iniziale della colla diluita era accettabile, dopo un certo periodo di tempo (di solito entro tre mesi) diventava fragile e perdeva la sua adesività.
3. Soluzioni: A. Controllo del fornitore: utilizzare apparecchiature di monitoraggio della concentrazione di colla per prevenire errori e garantire l'aggiunta automatica di acqua, impedendo aggiunte manuali irragionevoli o non autorizzate. B. Controllo aziendale interno: devono essere eseguiti test distruttivi sui materiali di imballaggio in entrata. Utilizzando un tester di trazione, una resistenza alla trazione dell'incollaggio superiore a 5 kg e la colla che non si rompe completamente dopo lo strappo, con la cordatura, indica una forte adesività. I test accelerati vengono condotti posizionando i materiali di imballaggio in una camera a temperatura costante di 50 gradi durante i test in entrata. Dopo 3 e 7 giorni, osservare eventuali segni di delaminazione, deformazione o distacco, quindi collaborare con il fornitore per risolvere i problemi corrispondenti.
